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访詹姆斯 沃麦克:企业“精益”管理是不断改善的长征

◎ 摘自《北大商业评论》
文章类别:制造精英 |电子期刊号: 2009年第12期

詹姆斯 P.沃麦克——前MIT资深教授,为企业提供精益咨询,也向小型制造厂投资。他创办了精益企业研究所(LEI)并担任所长,这家研究所是一个非营利教育和研究机构,致力于精益思想的传播和应用。

——访精益企业研究所(LEI)创始人詹姆斯 P. 沃麦克先生

Q作为一位世界级的精益领导者,您走访过许多国家的企业,您对中国的企业领导者有什么忠告?
Dr. Womack首先,我建议企业老总们常到现场去观察和了解问题。仅仅是在会议室听报告、在电脑前看数据是很难了解到实际问题。所以,精益领导要从接订单、产品开发、采购材料、生产制造、交付给顾客,直到最后收回货款,跟踪每个环节中存在的问题并提供必要的支持,协助解决。

丰田汽车公司的董事长张富士夫先生在担任北美丰田汽车公司总裁时,每天早上都要到现场观察半小时,不带任何随从,也没有既定的目的地,只是到现场去观察不同单位的作业。试想,公司的一把手能够勤跑基层,他的管理层一定也会跟进。生产线上的员工如果知道最高管理层关注他们的工作,也必然会加倍努力,以不负公司期望。

其次,我鼓励企业管理者将问题暴露出来,这样才能防止问题由小变大。很多人总觉得有问题表明没有做好。其实没有问题才是最大的问题。如果不知道问题所在,如何奢谈解决?因此领导层要多鼓励员工提出问题并协助他们解决。另外还要善于向员工提出问题。问问题也有技巧,尽量避免问那种用“是”与“否”来回答的关闭式问题,开放式问题有助于获得更多的信息。一方面借双方的问答更深一层地认识目前的操作方式,并引发员工的思考,以寻求更好的解决方法;另一方面通过问问题给员工带来挑战,要求他们不要满于现状,取得更多的进步。

第三,要尊重第一线的操作员。他们是企业里直接能为顾客提供价值的员工,虽然学历不一定很高,但每天在生产线上工作八小时,累积了丰富的经验。他们知道生产线上可能发生的问题,并且协助寻找最好的解决方法。

Q您强调到现场去观察,依据您的经验,现场观察有哪些要诀?换句话说,如何去评估一家工厂在精益生产方面的执行力?
Dr. Womack这是一个很具体的问题,我对于到现场去看什么、怎么看,有一些心得:

第一,到现场之前要询问管理层,他们面临的最大挑战是什么?就像医生看病,要先问病人哪里不舒服,才好对症把脉开方。

第二,要从工厂的最终端,也就是包装发货区开始看。这是距离客户最近的一环,在那里你可以发现发货区是否按顾客的需求准时发货?物料搬运员知不知道今天要出什么货?这些货是否按照出货的时间排列整齐等着装车?还是要等卡车来了,才开始去找货在哪里?如果是这样,就会耽搁很多时间。

第三,从发货区往回走,沿途注意机器、物料、半成品或者成品是否都放在该放的位置上,每个工位及其四周环境以及走道是否整齐清洁,这就是5S。其重点除了要求场地整洁外,还要赋予员工对管理周围环境的责任,这也是对操作员的尊重。当然,一个工厂不可能按每个员工自己的想法来布置工序,但是在提高生产效率的大前提下,听取他们的意见、尽量配合解决他们的需求是建立团队精神的上好战略。

第四,在观察的途中,站在任何一个地方闭目半分钟,然后睁开眼睛看一看四周的操作员有没有在等待——无论是在等待机器、物料、或上一个工序未完成的半成品。如果看到有人等待,就过去问他为什么要停下来?这也是前面提到的“鼓励发现问题”。希望通过这样一系列的问答来找出问题的根由,这样解决的方案也就容易出炉了。

第五,注意观察工厂里有没有设置可视化的信息板,让员工了解当天的生产计划是什么、每个小时的进展情况如何、那些原因造成了指标未完成等,这些是班组长应该掌握和填写的信息。有了这样的信息板,每个工位都能清楚地了解当天的职责,管理层也容易一眼看明白生产线遇到的问题,从而立即着手解决。

第六,物料运输是每天一次,还是每小时一次?从每个工位及过道累积的库存,你很容易找到答案。如果每天送货一次,你应该问物流经理为什么不增加送货的频率?有什么困难?同时要观察物料是不是直接送到操作员随手可及的地方,还是需要转身弯腰去找零件?

第七,了解每个工位每个月是否有明确的改进目标?这个目标体现在提高质量、增加人均生产率或是补给物料的频率等方面,如果没有明确的指标,则要问为什么。

第八,要注意观察生产线上不能为客户增加价值的浪费,包括不良品、返修、等待、不必要的搬运、操作员不必要的走动以及反复检验等。看到这些问题就应该向负责的员工提出来,并要求他们在一定的时间内提出改进方案。

这些就是我到现场观察的一些心得,需要练习,熟能生巧。常常去工厂观察就会领悟出一些诀窍。一旦学会了观察,对精益执行力的评分也就水到渠成了。

Q全球许多企业都实施了精益,但成功的并不多,您认为主要的原因是什么?
Dr. Womack在过去的20年里,精益的理念被越来越多的企业认同并实施。但大家的重点多放在学习精益的工具,如5S、看板、及时生产、快速换模等。虽然实施后可以看到一些成效,但整个企业的绩效并不理想,究其原因可归纳为下列几点:

第一,精益是一个系统,所有工具都是相辅相成的,如果只挑选其中的一两项实施而没有其他的工具配合,就不容易达到预期的效果。譬如,可视化管理的信息板如果没有准时的物料补给,就很难达成指标。再比如标准化工序如果没有5S以及良好的物料补给措施,也很难要求操作员按照标准工作。

第二,精益涉及到企业各个职能部门,公司领导必须把所有员工都动员起来。过去大家不是不知道这个道理,但由于害怕触及企业的组织、文化等敏感问题,只想在自己能够控制的小范围内实施一些精益工具,求得一些改进来满足上级的要求。实施精益的前三个月到六个月确实能够看到一些成效,但如何持之以恒?这是今天大家都在探讨的问题。

第三,企业家们需要从精益生产跨越到精益管理。丰田汽车公司的成功并不仅仅因为他们的生产模式好,而是整个公司在产品开发、供应链以及经销商管理的全面配合。我们竭诚希望大家能活学活用精益理念,将其应用在不同企业的运作上,创造更快的成长和更多的利润。

Q 您认为在执行精益中最深奥、最难做的是什么?
Dr. Womack主要有两方面:其一是如何让全体员工动员起来;其二是如何维持长久不断的改进,精益求精。

一般人感到最痛苦的是如何面对改变,而精益却偏偏不断地向现状提出挑战,要求改进。因此如何能够将全体员工动员起来执行精益?这并不容易。一方面要让员工认识到公司求生存发展的战略,除了拥有良好的技术外,必须通过一系列有效的改进才能超越竞争者,使顾客得到满意的产品和最好的服务。唯有如此,公司才能长久保持领先地位,员工才有稳定的工作。另一方面,企业赚了钱也要为员工着想,建立一个更好的工作环境以及未来发展的机会,实现共赢,这样才能赢得员工的信任。

在推行精益的过程中,要让大家了解精益究竟能为企业带来什么?又能为个人带来些什么?只有将精益与企业和个人挂钩,建立共识,向同一目标努力,才有可能将精益精神融入公司文化。

精益是一个不断改善的长征,不是几个月就可以做完的项目。丰田公司实施了五六十年,今天还在不断改善,这是执行精益的另一大挑战。因为人是有惰性的,一旦满足现状后,继续追求进步的推动力就小了。许多企业花了大量人力和金钱去比较其他公司或行业的市场与作业情况,希望知道别人比自己强在哪里,强多少。知己知彼固然重要,但也不要太过依赖市场调查,因为一旦追上竞争者就容易满足,不再继续改进,这与精益思想是相悖的。

丰田汽车公司不断的追求改善,每年5-10%的进步,多年累计下来,成绩可观,也就无所谓与别人比较。只有将精益融入企业文化,得到每个员工的认同,才有可能长久持续下去。任何一个企业要想把精益执行到位,都会面对这两个挑战,因此我认为这是企业推行精益的两个最难做到的环节。

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