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现场布局改善——搬运的改善

文章类别:一线案例 |电子期刊号: 2010年第1期 总第13期

项目背景

运用工业工程IE的方法为著名的铝合金建材工厂完成品科组立的一个新的生产线进行改善。由于生产线组建不久,而且车间的作业是全工厂最复杂、最烦琐的;与此同时,工程较多、各工程配合不好,导致搬运作业太多、距离太远、生产效率降低,都是导致生产线需要改善的缘由。

从项目的导入开始,用了为期1周的时间为此生产线进行了彻底的改善。

改善前布局

由于生产线组建不久,物品的随意放置造成了布局及搬运的浪费(如图)。

现状分析-工序分析法

运用IE中的流程工序分析的方法(如图:圆圈,代表增值的步骤;三角,代表停滞的时间;箭头,代表搬运的时间。)把整个流程按照此过程意义列出,发现,增值部分有7个步骤;停滞的部分有4个步骤;而搬运的部分有5个步骤。

现状分析-接近相关分析法-1

同样运用IE的相关分析法,用不同的颜色进行分析(如图),找出A(绝对必要), B(必要), C(一般), D(不重要)四个部分。

现状分析-接近相关分析法-2

把不重要的部分完全去掉,按照原来的摆放再次进行分析(如图)。发现线与线的距离还是有许多交叉的部分。

分析结果

对现状进行分析,结果如图。

提出构想

当项目进行到此时,咨询师和工厂的相关人员提出了如下的构想:

  1. 能否缩短工序间的搬运距离?
  2. 能否去掉不必要的搬运作业?
  3. 能否减少其占用面积,为新产线做准备?
  4. 能否去掉停滞?若不行,是否可以减少或合并?
  5. 是否可以降低生产的过剩浪费?

鉴于对以上5个问题的考虑,我们再次对方案进行改进。

归纳改进方案

  1. 改变现场的布局,移动作业区域(缩短搬运距离,节省搬运时间)。
  2. 去掉非主要作业区域(如材料准备场地,待部品安装场地)。
  3. 减少交叉移动和往返距离移动,使产线平稳流动。
  4. 减少物品滞留(只保留待装玻璃和缝隙胶两个必须的场地)

方案构想

根据构想,从下图中我们就能非常明显地看出,直线的搬运距离已经缩短了很多。但由于从‘捆包’到‘缝隙胶’,中间因为工艺流程的问题,必须有2小时的等待时间,因此目前得到的已经是最佳方案。

方案分析

效果分析

成果总结

概括几个主要的改进项目:

  1. 改变工程的作业场所。
  2. 优化生产线布局,减少场地的占用。
  3. 缩短搬运的距离和时间。
  4. 使搬运路径更加明朗。
  5. 减轻了工人的劳动强度,节约了时间,提高了效率(搬运距离节约了50%)。

后记

通过运用IE的手法,分析车间存在的诸多问题,加深了对IE的认识。对这次取得搬运作业改进的成果,大家感到很欣慰。同时,我们也认为,在我们的工作中,还有许多改善的余地。其实改善并不难,只是大家平时没有关注。哪怕是一点点的改善,都会给我们的工作带来方便。

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