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细节丝丝入扣,精益处处有感动

日本丰田精益研修之旅 第32期 上海卓制商务咨询公司 总经理/高级咨询师 丘丽萍
文章类别:来自丰田 |电子期刊号: 2010年第5期 总第17期

由上海卓制商务咨询有限公司与日本MIC合作举办的“日本丰田精益研修之旅”,迄今为止已经圆满完成了32期。此次领队随行,带回了来自日本的点点滴滴——自然与人文,细节丝丝入扣,精益处处有感动。

生活”在日本

4月的上海显然还沉浸在冬天里,天刚蒙蒙亮我便出发前往浦东国际机场,到达机场时间为上午7点。学员们(来自中国制造业公司的19位管理高层)都在8点前到达集合地点,安检后便分开到免税店购物,大家收获颇丰。

飞机准点起飞,到达日本名古屋机场接近中午12点(日本当地时间比中国早一小时)。

日本的空气很好,路面非常干净,几乎没有垃圾和灰尘,除了上下学时间偶尔可以看到骑自行车的学生外,路上甚至没什么行人,公共汽车和出租车都很少见。就算是开车的人也都十分遵守规则,见路人过马路都主动避让。为了使车辆高效通行,很多路口都不用电脑自动控制的红绿灯,当行人过马路时只需按下按钮后信号灯自动变灯,提示音乐响起后便可以通行,车辆和行人都不受影响。

当晚我们便下榻岐阜的商务酒店。床铺是日本传统的榻榻米,有8席之地,地方不大但房间精益适用,给人感觉干净明亮,洗脸后的废水被收集起来重复利用于冲洗厕所,自来水可以直接饮用。

安排好房间后我们到附近超市购买食品,回来晚餐。日本的超市收银员工作非常负责,结帐时收银员将“每”一件物品的名称、价格全部报出,以便客户核对,收费总数和找零钱也都全报出来,真的够辛苦的,但这是她们的工作标准和要求,所有人员都必须遵守。晚餐非常健康,许多素菜都是用水煮的,没有油,搭配也很合理,每餐多种食物每样一片——一片鸡肉、一片鱼肉、一只虾,处处体现“标准化”和“量化”的原则。日本真是一个注重细节的国家,用餐时我们脱下的鞋没有按统一的标准放置,出来时却发现服务人员已经把所有同事的鞋子“鞋头朝外”全部整齐排列好,便于我们出门伸脚就能穿上鞋子,不必浪费时间调转鞋子方向,真够标准化的。

疲于奔波的最佳放松方式无疑是泡个舒舒服服的热水澡。在这里绝对不会让你失望,宾馆里免费提供温泉浴和桑拿浴供选择,洗浴场所也整个给人“干净整洁清爽”的自在感。

模拟实习

至此,日本丰田精益研修正式于次日上午9点于MIC的培训教室开始,MIC专家即将陪伴我们度过之后的5个工作日。

看板作业模拟实习。在MIC老师给我们做了浪费和看板理论知识的培训后,我们被安排到MIC的实训中心进行看板在生产实际中运用的实地体验。老师将我们分成4组,按1分钟的节拍进行生产,整个过程用看板进行拉动。我们将“丰田总部”→(拉动)“岐阜车身厂”→(拉动)“零件供应商”的整个流程进行演练,大家的参与度很高,两位“老外”客户也兴致高昂地扮演了操作工和物流工,我们也都全情投入到从物流人员到操作人员的角色扮演中,亲身感受了一把“用看板进行拉动生产”的神奇魅力。

当日我们还分享了岐阜车身厂的员工改善成果:带磁铁的螺丝刀(深孔)、带弯头的鱼嘴钳子(弹簧工)、一次取四个螺钉的小装置(利用标杆)、程序变更指令板(轻松换型钥匙看板)、平准化生产的节拍控制箱等。(遗憾的是不让拍照和录像,不能将这些东西跟大家分享,只能描述了。)

焊接作业改善模拟实习。次日的模拟实习前,MIC老师先给我们介绍了单件流及标准作业作成要领的相关知识。紧接着我们来到MIC的研修中心进行“熔接作业”的单元改进,条件是不能改变设备和工艺,三个工序只能分别在NO1、NO2、NO3三台机上完成。要将3个零件A、B、C分别在NO1、NO2、NO3机台上与本体熔接在一起,最后还要检查装箱。假设每月产量55200个,每月工作20天,每天2个班次,每班工作时间460分钟。TT=55200/20*2*460=0.33分钟=20秒

改善后:将设备进行“U型”布局

三个零件A/B/C的节拍时间

从“现状把握、问题点、对策”三个层面开始,分两组竞赛。

1.现状把握:每组给时间半小时交替进行,3名操作工,3个计时员,一个组长,其余学员做观察员,记录操作过程的问题点。做完后小组讨论对策,改善后进行发表,然后实际演练验证新方法的实施,最后老师用丰田的“治具”来进行分享和说明。
2.问题点:按原来节拍无法生产出需要的产量,出现赤字。主要是搬运多,步行也多,动作没有统一标准来操作,人等待机器,没有夹具,物料没有定置定位。
3.对策:结果是3名操作员变成1名操作员,将设备进行“U型”布局,材料送到操作员手中,首件半成品保证不用等待,保持生产的连续性,实现了人机分离、减少搬运、标准化作业的目标。时间为15.37秒出一个产品。机器节拍是16秒。

丰田的治具非常巧妙和独特,不用增加投资和动力消耗,利用机器控制整个流程,许多地方将机械作业的空行程(回程)与四杆机构巧妙的联接,将加工完成的工件自动弹出,实现人机分离。

工厂参观

从岐阜车身(Gifu Body)的三家工厂(组装、部品及须卫)到丰田的(堤)组装工厂,我们一路领略了所谓的“细节”、所谓的“精益”。并不是虚无飘渺到高不可攀,而是实实在在的触手可及。

第一站组装工厂:

  • 课堂上MIC的专家说到的“人材、人在,人灾、人罪”,使我对人员培养和使用有了更深层次的理解;
  • 工厂车间里没有闲人和人闲的现象,机器也没“闲”着,并且已经将“多能工”的理念转换到机器上。“多功能机器人”,工作头能旋转和快速更换工具(快速换头);
  • 工作场所处处体现创意,移动设备(逆向思维)而不是通常的移动物品和部件;
  • 材料半成品被快速配送到生产线,利用了惯性、重力、滑道等许多简易的工装夹具;
  • 维修部门的工作帽目视管理(维修白班与夜班)有很有特色;
  • 新员工实习道场,是提供新人上岗前技能训练的道场,按真实的场景布置。只不过用一些不良品来做试验;
  • 为了避免安全事故的产生,维修部门有一个特别的5人的挂牌上锁设置;
  • 为了省工省力和省能源,许多地方利用重力送货;
  • 焊接机器人的快速更换焊接头(开一小窗口,既安全又方便),检查员工是否按要求更换焊接头也用了目视管理,以旧换新放置在时间表上;
  • 多岗位一人完结的生产单元,一人操作6台机床,根据生产任务的变更来配置工作人员。柔性好适应性强,灵活性高;
  • 利用巧妙的“碰停装置”完成同时供给零件和取走空箱的工作;
  • (Automated Guided Vehicle,简称AGV),通常也称为AGV小车,指装备有电磁或光学等自动导引装置,能够沿规定的导引路径行驶,具有安全保护以及各种移载功能的运输车,工业应用中不需驾驶员的搬运车,以可充电的蓄电池为其动力来源。自由穿行并具选择的智能,根据工作场所的情况自动钻到要运送的料架子下面根据节拍运送物料到指定的位置,这是一种无人驾驶的电动装置,非常神奇而且不可思议。

第二站的部品工厂,有许多“人机分离”的单元。安灯系统的合理利用、如何运送GVA小车、方便拿取物料的货柜、换程序的钥匙看板、保全目视板(上个班次)、快速换模的切换车及定位导向装置。工位上的移动料车实现同一生产线可做5个品种。联动装置取下部件设备也自动改变加工程序(就是一种自锁机构)。不让不良品流入下道工序,有35处设置有行程挡块,避免出错。

第三站便是岐阜厂的供应商须卫工厂,该厂生产汽车座椅滑道,产品供给岐阜厂和其它工厂,整个工厂一个流,非常顺畅。

考勤目视板很有特色,双面不同颜色,表示“上班”或“请假”。有专门的“新人研修道场”,各种标准操作都有样品陈列,甚至连操作手法都用“手套里面塞物品”形象地表示出来(手顺道具)。这里的GVA更显智能化,可以自动装卸物品,依靠的是行程碰触开关。配料间倾斜的物料箱可以方便地取物料,位于底部的物料还可以打开二分之一高度进行小动作拿取物料。箱子四个脚上都设计成“接油盘”,工厂里有一个很特别的地方就是“将改善建议得以实现”的另设空间,由工程师或技术人员在此进行转换。工程师、技术人员和维护人员的工作也用看板明确显示,让所有的人都知道他们的工作进程。装配线还对易混易错的产品用红外线扫描防错。垃圾分成21种,除不可回收的一种,其它都重复利用。为了节省空间,将一些设备的动力部分置于顶部,机器上面的空间也被用来放置送料架。向机器人焊接送料的用料联运装置也设计得很巧妙,利用下降高度带动看板落下滑,喷涂工序采用金属看板,正在试制自动往复送料机架。

第四站从歧阜出发到丰田的(堤)工厂(也就是丰田本部的整车厂)。该厂于1970年投产,全世界有50多个生产基地;1988年建立美国工厂;1996年通过ISO14001认证;1999年实现零排放、废物填埋;2007年获得“友好工厂的世界样板厂”。目前工厂有近6000名员工,年产量40万辆。每54秒出一辆车。节能(照明聚光反射),磁性定量拿取螺钉与放下工具联动,安灯、练手设施等,特别壮观的是溶接的机器人象一群大恐龙在抢食,工厂里有60台熔接机,每台机一天要焊800个点,共有30个保全人员,每天3个班次。

丰田产业技术纪念馆

纪念馆形象地描述了丰田的起步和发展,仿真模拟演示让我们大开眼界,让我们看到了丰田发展的每一个阶段和技术的日趋成熟。

丰田生产方式

在丰田的工厂中,基于顾客第一的观念建立起来的TPS=丰田生产方式的思想已经深入人心。带“人”字旁“自働化”与“准时生产”是丰田生产方式的两大支柱,按照彻底消除浪费的观念,运用综合技术来不断追求“高质量,短交货期,低成本”这一目标。同时,力争最少减小对环境负荷的生产。

“Good Thinking, Good Products”
“Quality and Efficiency”

冲压

大型自动生产线实现了车体的精确度。
冲压工序
深冲加工-使平铁板行程部件形状;
冲压-切割不需要的部分或凿孔;
弯曲-行程焊接法兰盘;
搬运-为了运送到下一工序的焊接工序,装入搬运用箱中。

焊接

这是柔性车体组装线,由许多机器受焊接成各式各样的车体。
焊接工序
通过焊接车身的板金部件进行结合。

喷漆

由喷漆机器手在同一条生产线上涂敷不同类型车辆的各种色彩。
喷漆工序
化成处理-洗净之后,使用化学药品将化成皮膜粘贴在表面;
涂底漆(电镀喷漆)-为了防止生锈,将车身浸泡在电镀涂料的槽中,并通过直流电流在表面形成涂膜;
二道底漆-为了使喷漆面平滑,进行二道底漆喷涂;
精涂层-为了获得色彩及光泽,进行最上层的喷漆;
检查线-进行喷漆面上的灰尘及光泽不良等检查。

组装

同时组装发动机和车身底盘。单元部件在分线上组装,以便减轻主线的负荷。
组装工序
安装引擎;配备后悬架;安装前窗挡风玻璃;安装车门。

车检工序:前轮试验台-确认和调整前轮定位;转向装置试验台-确认方向盘转向角;前照灯试验台-确认和调整光轴;变速鼓试验台-通过实际行驶,确认速度计、异音、换档;制动系统试验台-确认制动力、ABS(Anti-skid Brake System)的作用。

丰田背后的文化

制造即育人

智慧与改善

以人为本

后记

丰田研修之旅的最后一天,我们上午从名古屋出发到机场,学员们怀揣着对丰田及对团队成员的不舍返回中国。

再次回过头来细数在日本经历的一切,从“研修”到“实地参观”,我们无不为“无处不在”的“精益”所震撼!一周的朝夕相处让彼此之间结下深厚友情的同时,也让很多学员发表了对此次丰田之旅由衷的感慨:“如果我们企业的员工能像丰田的员工那样工作,不用增加投资和设备,产能至少能增加三倍。”也有人说,“本来我还以为自己的企业已经做得不错了,参观了丰田以后觉得自己企业的设施比丰田的好,为什么产出没有丰田的高呢?因为丰田没有满足,他们认为自己还有改善的空间。”更有人说,“丰田对细节的关注太令人惊叹了,怎么能想到这么好的主意呢?丰田值得我们学习的地方真是太多了!”

当我们看到了“差距”,便有了进步的动力。“永不满足”在成为丰田不断前进关键因素的同时,更让我们看到了“目标”就在这里。

很简单、很踏实,也很执着。

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