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精益六西格玛的结合
霍尼韦尔亚太区精益六西格玛专家     徐兵
文章类别:特别策划 |电子期刊号: 2009年第1期

如果你是一个六西格玛的忠实信徒,一定不会怀疑六西格玛经典的DMAIC(Define、Measure、Analyze、Improve、Control,即定义、测量、分析、改进、控制五个阶段)过程。作为一个系统方法论,它对于改进现有流程具有重要的作用。但六西格玛学员在运用六西格玛思维革新企业流程时,如果不充实相当的精益知识,其针对某一问题使用的六西格玛解决方法往往容易忽视相关细节,表现为问题的根本原因被发现,但采取的措施不经济,过程仍然表现为COPQ(Cost Of Poor Quality,即不良质量成本损失)。

比如,在进行FMEA (Failure Mode and Effect Analysis,即失效模式和效果分析)分析过程中,团队找到并评定了导致某一特定问题产生的所有潜在原因的RPN(Risk Priority Number,即危险度优先排序)值,并将它们从高到低排序。对一个特定关键输入变量进行失效模式分析时,RPN 值 = 该变量失效模式后果对客户影响的严重程度值(S) x导致该失效模式某特定潜在原因的发生频率值(O) x发生后目前控制方法能够监测到的能力值(D)。对于RPN = S x O x D ,S 通常是很难改变的,因为话语权在客户端,所以能否通过有效手段降低O 和 D 成为项目成功的关键。

笔者在实践中发现,接近70%的项目团队在降低RPN过程中,改进方案倾向于提高流程错误发生后的监测能力。仅从FMEA降低RPN角度说,这样做似乎是合理的。但是,从精益角度看,监测本身是一种非增值活动。另外,控制计划作为六西格玛项目完成的标志性工具也是一种浪费。精益原理与六西格玛结合运用会推动一个项目更有效地开展。

下面,我们结合精益和六西格玛来看一个项目案例。
假若工厂要做一个项目,解决产品生产前置期的问题。这是一个基于目前流程的改进问题,所以利用六西格玛的DMAIC作为指导原则实施改进。

首先,对生产前置期的项目问题进行定义:是什么产品的生产前置期?产品A还是B?还是A、B都存在问题?是生产前置期太长还是波动太大?进一步和相关部门沟通后发现,原来这个任务很棘手,不仅要缩短产品A的生产前置期,还要将生产前置期稳定在正负一天里。因此,从这个项目所要解决的问题来看,我们需要同时使用精益和六西格玛工具。

接下来,要确定项目的“基线”。通过对过去半年的数据分析,我们获知产品A的平均生产前置期为25天,标准差为正负5天。随后,公司要求拳头产品A的生产前置期缩短为9~11天,以降低公司库存,提高营运现金流。现在,我们基本可以确定项目所要解决的问题:产品A的目标生产前置期为10天,波动上下不超过一天,质量维持当前水平,额外投入成本为零。这三个指标将作为KPI( Key Performance Indication,即关键业绩指标)用于衡量你项目最终成功与否。在这个阶段,我们使用了六西格玛的数理统计原理和SIPOC(Supplier、Input、Process、Output、Client,即供应者、输入、流程、输出、客户)工具。SIPOC作为DMAIC定义阶段的工具可以确保做的事情是正确的,是客户所需要的。

然后,进入第二阶段即测量阶段。在此阶段,我们将使用精益当中的价值流程图测量产品A在各生产步骤的工艺时间,以及工艺与工艺之间作为原材料或在制品的等待时间。之所以使用价值流程图,目的是通过现场数据的收集,从而找出最大影响产品A 前置期的时间段以及过程中存在的改进机会。倘若产品A的各工艺过程有标准作业时间,这样最好。否则,我们不得不用表具采集各工艺步骤生产时间以及相互工艺间产品等待时间的数据。通过绘制一张流程图,基本确定了产品A的生产前置期。

但我们可能会发现,除了工序1和工序2间产品A的等待时间占整个生产前置期50%以外,耗时相当长的工序4(如集成设备加工站)虽然耗时仅占了整个生产前置期的2%,但在整个增值活动时间周期却占去了60%。更糟糕的是,这台设备加工站的稳定性很不好,其共有5个子加工步骤,每次完成加工的时间周期波动很大,废品率也居高不下,这直接导致产品A在工序5 的100%检验流程,从而进一步增加了整个生产周期时间。

到此,进入下一个六西格玛分析阶段。我们可以使用失效模式后果分析以及5个为什么分析工序4。同时进一步使用六西格玛的流程图专门研究工序4的质量改进问题。对工序4的5个子步骤利用流程图的输入输出要素,结合因果分析图,找到导致废品率高的一些原因所在点。

现在我们可以进入到第四阶段,即改进阶段。利用精益的相关工具,诸如防错方法(MistakeProofing),同时制定标准作业表和关键操作说明书,确保按标准流程操作,并对该设备完善TPM制度。

在验证所有的改进活动的成效后,我们到达了第五阶段,即控制阶段。我们制定了控制计划,定义了4W1H 以巩固项目成果。在整个项目问题解决过程中,我们有效结合了精益六西格玛的相关工具,不仅加快了产品的流程速度同时减少了过程中的波动问题,完成了项目目标。

在所有的问题解决和改善活动中,都会发现精益和六西格玛的相互结合。表1是我们在这个项目中使用精益、六西格玛的相关工具明细。

 

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