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TPM–让设备更强壮,让员工更强壮

——上海比亚迪有限公司TPM推进心得

文章类别:一线案例 |电子期刊号: 2011年第3期 总第22期

虽然很多制造经理人都在说TPM的基础是5S,但在目前现实的中国制造,5S仍然被大量地作为“爱国卫生运动”或者“卫生大扫除”无疾而终。如何通过5S的实施和“人造环境,环境育人”,从而让员工投身和参与去真正建立一种持续改善的文化氛围?如何通过TPM的实施,让员工意识和技能提升的同时实现设备可靠性和可维护性的提升,让维护真正意义上的预防性和计划性?如何通过来自一线员工的损失锁定和损失攻击的工具运用,引导并确保所有的员工都充满激情地发现并降低损失?如何让注重现场、注重细节、注重提高的思想和实践在工厂被彻底的执行和落实?这些都是业内人士一直关心并广泛讨论的话题。
卓制公司基于帮助客户建立持续改善文化的成功经验,在此运用最新的现场案例向制造业经理人分享如何在正确时机导入正确的工具,发展现场和设备的同时也发展员工,从而道出著名的“三四三原则”和“既会待人又会教人”的文化。

当前制造业竞争日益强烈,企业为了抵御内外压力,求得生存,全面提升人员及生产的效率是企业增加盈利的必要途径。

众所周知,TPM是一种全员参与设备维护的活动;是持之以恒的改善活动;是一种既能帮助企业省钱赚钱,同时又能提升个人受雇能力的双赢活动。

于是,TPM成为上海比亚迪有限公司首选的改善利器。第二事业部SHB工厂于2010年6月携手卓制开始TPM咨询项目,在生产二部示范区六车间和十车间同时进行开始TPM的导入、辅导以及审计活动。经过6个月的努力,目前两个示范区都顺利通过了AM2审计。

本文主要通过六车间的改善成果来近距离体验TPM的魅力。

六车间生产过程以设备为主,管好设备、用好设备、修好设备是提升效率的关键所在。通过推行TPM活动,使员工不但提高了发现和解决问题的能力,也培养出了一批即会操作设备又会维修设备的技能型操作能手;打破了机修团队之前的传统救火队观念,对设备做到了预防性维护,同时也提升了操作人员的自主维护意识。将设备所有的隐患点消灭在故障未发生前。尤其是在AM2污染源和困难部位改善方面,彻底解决了设备各种“疑难杂症”,让操作员能事半功倍地维持设备的基本状态,大量的降低了操作员的设备维护负荷。

六车间自开展TPM活动以来,不管是人员素质、设备水平及KPI各指标都有了翻天覆地的变化。这和示范区每个成员的努力是分不开的。接下来让我们不妨听听示范线成员对参与TPM活动的一些感想和感受。

以前正极配料段的浆料缓存罐,由于功率不相匹配导致气动马达多次损坏,每次维修时间多达1.5小时,严重制约了浆料的冷却时间,造成拉浆段供料不足之现象。 自推行TPM 以来,对现场设备进行了彻底改善,针对气动马达难以润滑作了分析研究,对气动马达增加油雾润滑系统,不用维护人员定期拆卸润滑,现已彻底解决了浆料缓存罐气动马达损坏疑难问题,从原来的1.5小时降低到现在的5分钟。

在AM1阶段我们通过对车间进行更深入、更彻底的开展清扫活动,并按照“打开”→“彻底”→清扫/检查/复原的方法,使我们不仅发现了以前的不足,也使我们对设备的原理和结构有了很大程度的了解,使我们更加准确、方便的寻找设备异常的根本原因。在AM2阶段我们和机修、工程师一起展开对污染源和困难部位的WHY-WHY分析,不仅解决了困扰我们很久的各种难题,同时也提高了我们的变相思维能力,开阔了我们的视野。

我想AM2 的结束意味着下一个阶段的开始,我们将以饱满的激情,斗志昂扬的迎接AM3 的挑战。

时光飞逝,转眼间AM1、AM2已经结束了,我也从刚开始对TPM的一无所知到现在的深入理解。我也深刻体会到了TPM所蕴含的强大力量,小组活动、一点课、不良点标签、WHY-WHY 分析无一不使我们视野开阔,为我们的工作道路指明了新的方向,引燃了我们工作的激情。
TPM我想对你说:有你我们能行!

于2010年6月份,我有幸参与了TPM活动,成为示范区的一员,在AM1、AM2中我和我的队友共同努力、共同进步,大家不分彼此全身心的投入到TPM中去,从AM1阶段小组活动、不良点标签、一点课、KPI分析、制定目标到AM2 阶段WHY-WHY分析,我们的知识和技能不断提高,设备故障率不断降低,并以设备故障率为零的优异成绩顺利通过AM1审计,以超额完成目标顺利通过AM2审计。

虽然AM2审计通过了,但我们还要不断的改善,努力保持设备零故障的指标。

一个知名企业工厂,给员工最大的福利待遇指的不仅仅只是年薪的多与少,更重要的是能否给员工提供一个设施健全的培训机构、和正确指导工作的方法。员工是企业的财富,也是公司筹建高楼大厦的基础,员工的作业方法和技能得不到提升,严重制约着企业的向前迈进和拓展。
TPM不仅是对企业员工技能的提升,更是对现场设备自主维护的又一次革新。从以往的专业维护过渡至今日的自主维护,树立了我机、我用、我养的崇高理念。

结合实际情况并运用具有TPM特色的三大工具即,活动板、小组活动、一点课程来改善我们现有的机器设备、现场工作环境、作业方法和改善因操作中存在的安全隐患点。向整个团队传授和分享自己工作中的点滴经验、和工作智慧。

都说做TPM很累,经常是手脑并用,前期很辛苦,当我们做AM2的时候,面对一个个工作中难以解决的困部位和污染源时,我们都很迷惑,也很困惑,甚至感到有些绝望,但是我们并没有放弃我们自己,并没有认定TPM做到这里就已经为止了,我们一直坚信一个好的培训向导定有它的不同之处,定有别具一格的特点,不然不会被世人称之为拯救全球企业的灵魂,打造一流企业的利剑。

自开展TPM活动以来,正极拉浆各项指标达到了一个新的高度,无论是5S、拉浆成品率、设备利用率等都得到了不同程度的提高,AM1阶段在全体成员共同的努力下,对我们的设备进行了一遍又一遍全面的彻底的清扫,在付出汗水的同时也收获了干净整洁的工作现场,同时也发现了之前工作的不足点。

AM2阶段主要是针对在AM1阶段重复发现和难以解决的问题进行改善,通过使用WHY-WHY表的分析,使我们学会如何去剥开问题的表面,找到问题的根源,最后从根源上解决问题的思路,通过对正极拉浆段共25个污染源和困难部位的分析,每个都得到了不同程度的改善和解决,从而减少了我们在第一阶段的劳动强度,使我们对将要开展AM3 阶段更加具有信心,相信在TPM活动开展下正极拉浆在新的一年里会再创佳绩!

通过参加TPM活动使我感触很深,在AM1阶段主要是变清扫为检查,遵循打开和拆卸的原则对我们的设备进行彻底的清扫,并发现问题解决问题,虽然大部分工作是一个复原的过程,但是使我更加了解了设备运行的基本条件的重要性,也使我们的工作环境得到了良好的改善,同时也提升自己的技能。

在AM2阶段,通过使用WHY-WHY分析表对困难部位和污染源的分析,使我学会了如何一步一步找到问题的根源,才能彻底解决问题的思考方法,例如: “高速拉浆机小罐机架被浆料腐蚀油漆,难以清扫污染源的改善”我们之前都是事后进行补救,机架被腐蚀后进先行清理后再补刷油漆,每次都浪费了大量的人力、物力,通过使用WHY-WHY表分析,我们找到了最根本的原因:是“小罐安装位置较高、容量小、又没有观察口和液位报警装置”,所以在操作时很容易造成浆料溢出,腐蚀机架,经过大家的头脑风暴,最后一致决定:将小罐安装在地面上并且更改为容量大、预留有液位观察口的小罐,经过此项改进我们机架现在彻底不用在进清扫了,而且还方便了员工操作。此项污染源之前认为不可能解决的问题,现在得到彻底解决,使我对TPM的开展更加有了信心。

通过TPM-AM1和AM2的活动后,使车间内设备及5S都有了良好的改善。部分难以操作、难以检查的设备经过改善后都能够轻松自如的操作和检查了,降低了我们的劳动强度。

TPM活动中让我学会了如何去发现问题、分析问题、最后解决问题,在故障还未发生前找到问题的根源,从而杜绝问题的恶化,使设备的总体效率得到明显提高。

同时,通过TPM活动,使我的操作技能得到了一个新的提升,现在设备出现小的故障和问题,我都能及时去解决和处理,相信通过TPM的开展我们车间明天会更好!

通过AM2阶段的学习,使全体成员掌握了WHY-WHY分析法,能更深入的分析问题产生的原因,并在根本原因处采取解决方法,改善操作空间、操作工具、操作方法,避免了危险部位及污染源部位的存在,提升了工作效率,减轻了操作负担,通过对设备润滑部位的培训,使现场操作人员更能及时的根据设备运行状况及时保养,使设备保持最佳状态。

经过了几个月的TPM培训、学习及小组活动参与,使我意识到TPM对环境、对设备及对人的重要性。AM1阶段主要是初期清扫,并变清扫为检查,让我们更加深入的了解设备、爱护设备,让设备保持在最佳状态。AM2阶段,通过WHY-WHY分析,大家一起头脑风暴,改善了车间之前各项污染源及困难部位,大大降低了我们工作强度及设备维护和保养的频次。

我们要将这TPM的思想继续运用到实际工作中去,不断提高自己技术水平和综合素质,让我们手牵手一起奔向下一个目标——AM3。

TPM的核心,就是提倡全员参与,需全体成员进行共同讨论、共同学习,从而达到共同进步,为实现TPM的四个目标(零停机、零废品、零事故、零损耗)而努力!我们相信,通过示范区所有成员对TPM的热情和坚持,在这新的一年,比亚迪一定会飞得更高!

最后,引用六车间示范区全体成员送给TPM的话作为本文的结束,也期待更多人认识TPM,接触TPM,爱上TPM。
TPM—是您让我们打破了传统思维!
TPM—是您给我们前进的道路指明了方向!
TPM—是您让我们共同进步!

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