特别策划

一线案例

制造智慧

制造精英

来自丰田

好书推荐
体系与工具
电子期刊索引

一线案例

减压阀系列产品组装改善实例

文章类别:一线案例 |电子期刊号:2012年第2期 总第28期

在精益的国度,持续改善是一种制度,具体到某个人某台设备,又像是一种精神,一种习惯。本期一线案例将与各位分享来自SMC(中国)有限公司的一个故事,其实把每个简单的事情做好就是不简单,把每个简单的事情做到极致就是卓越制造。
——编者语

SMC(中国)有限公司制造2部组装部门是产品生产链终端将众多零配件装配成制品的部门,所以绝大部分工作都是由人工完成,人工消耗惊人。为了降低整体人工投入,从而降低原价。本次使用IE手法对减压阀系列产品组装生产线进行全面分析,并进行改善。

一、作业背景

减压阀的组装通常制品均是将主体、压力表、阀盖、阀罩等20余种部品组装而成,整体的步骤基本是:
1)生产线担当利用配品台车,根据生产指示(订单)将所使用的部品,从棚区取到生产线。

2)首先将各个组件进行预组装,具体组件包括:
①阀杆组件。
②溢流阀组件。
③膜片组件。
④调压螺杆组件。
⑤导向座组件。
⑥堵塞盖组件。

3)将主要部品同预组装好的组件按照主体、膜片组件、调压弹簧、调压螺杆、阀罩、螺钉、阀杆组件、阀芯、阀弹簧、导向座组件、压板、阀盖、堵塞盖组件、压力表座、螺钉进行组装,完成后进行性能检查,然后安装设定环和手柄贴铭板并进行最终检查,合格后捆包装箱。
通过以上的组装流成基于P(生产性)、Q(品质)、C(成本)、D(交货期)、S(安全)、以及M(士气)进行整体观察的检查
问题的整理表

检查重点

检查

内容

P(生产性)生产性是否适正

Q(品质)品质方面有无问题

C(成本)成本提高了吗?

D(交货期)交货期有否廷迟?

S(安全)安全上有问题吗?

M(士气)作业者的士气?

NO

NO

YES

NO

YES

YES

在订单逐步增加的基础上目前的生产性无论是纳期还有成本均不理想。
因为属於徒手作业且部品繁多,虽有明确手顺要求但仍然会出现错装或漏装部品的现象。
现状的作业没有上升的现象,不过一旦改善,P、Q会提高,C则会降低。
客户订单虽然能够保证,但社内的部门间订单纳期经常出现延迟,P有改善的必要。
没有什么问题。

没有什么问题。

二、现状分析

1、制作制品工程图将现有作业进行工程分析

通过分析发现如下问题点:
1)作业者往复配品无论是频率和距离都是极大的浪费。
2)预组装作业同组装作业各工序间能力不匹配,造成工序等待浪费。

但是我们通过工程分析只是找到了一些大体上的问题但是针对于作业者的作业分析没有明显突出问题点,对于作业效率的提高没有明显帮助。

所以在工程分析的基础上再次利用动作分析对作业者的详细动作进行细化分析从中找出不合理的动作,并在此基础上得到标准化后的标准时间。

2、模特法动作分析

通过模特法的动作分析发现如下问题:
1)作业台部品码放跨度较大,使员工在作业时移动的时间占用很大部分,降低了实际作业时间。
2)组装部品相对于作业者距离较远,在取用部品时身体、手臂等移动距离较长且部品摆放
位置不固定,致使每次取用都需要作业者的确认。
3)目前人工测定的作业时间与模特法分析的标准时间差异较大,作业者存在较大的多余动作浪费

三、问题重点的发现

通过以上手法的分析可以总结现有组装工序存在影响生产性等4大重点问题:
1)作业者往复配品无论是频率和距离都是极大的浪费。

2)预组装作业同组装作业各工序间能力不匹配,造成工序等待浪费。

如图所示,生产线中2人协调作业,但是由于各工序的作业时间不同,所以经常会出现一人作业、一人长时间等待的状况。使生产线的组装作业不能流畅进行,从而降低了生产性。
如何使各生产工序作业时间匹配既不产生工序积压,又能够不等待作业成为了改善问题
3)作业台部品码放跨度较大,使员工在作业时移动的时间占用很大部分,降低了实际作业时间。

如图所示生产线整体较长,整体组装完毕作业者移动约9米,使本身应该投入组装作业的时间都浪费在了移动上面,增加了生产的循环时间,使生产性下降。所以如何短缩作业者的移动距离成为了又一问题。
4)组装部品相对于作业者距离较远。

在取用部品时身体、手臂等移动距离较长且部品摆放位置不固定,致使每次取用都需要作业者的确认,使作业者动作不协调造成生产性不能充分发挥。

四、改善案的制成

针对以上4大问题点制定相应改善案:
由于配品频度及距离较远的问题,我们采用了如下两点:
首先根据通用部品及品番部品区分将部品区分,通用部品在生产线旁边设置简易部品
棚,大大减少了通用部品的补充频率与移动距离。

其次由于配品部品繁多寻找缓慢,且容易取错所以推行进一步的改善方案“简易品番”的配品方案。利用数字简单的将本制品用到的部品表示出来,并在生产指示上将构成揭示,这样就不容易发生错误。

关于工序间不匹配的问题采用如下措施:

首先将种类较多、共同的且费时的预组装组件拿到生产线外,进行多点同时组装并设立独立生产单位,以达到提前生产又不会造成积压的情况。

其次采用专用治具、半自动化、自动化设备实现组件生产使用人工最省化,节省人工并对作业者的素质要求降低从而降低人件费。
3、通过作业台的变更管空间要面积,将部品的码放位置固定、并最大限度的将物品近置于作业者身前,节约取放时间。
4、改善生产线布局,协调各工序的作业时间。实现流畅作业减少等待时间。

五、改善案的实施与成果

改善后的现场布局及物品流向

1、依据连线的思路调整组件预组装区域位置,消减移动距离, 组件:9M → 4M 制品:4M →0.6M
2、调整后的货架实施简易品番方法管理。

结论:通过本次改善使原本的生产性提高了将近50%,极大节约了人工的消耗,实现了改善目标。

Back to top

 

联系我们 新闻中心 人才招聘 法律声明 站点地图