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迈出精益生产的第一步
珠海飞利浦电子有限公司 生产主管 陈庭云
文章类别:一线案例 |电子期刊号: 2009年第2期

珠海PHILIPS电子是PHILIPS优质生活部一家专门生产高品质Philishave的企业。随着竞争不断加剧,市场对品质、成本及交货期的要求也随之提高。与此同时,市场需求波动也较前几年发生了很大的变化。有时,为了满足顾客不稳定的需求,企业必须要准备一定的库存量,由此带来的库存空间及产品换代报废等问题也日趋严重。
鉴于上述情形,走精益之路也许是彻底解决问题的最佳路径。在公司管理层的支持下,我们设立了专项资金,组建了专门团队,并邀请上海卓制为我们作了培训、现场指导,于2007年开始了PHILIPS的精益之旅。
通过培训我们知道,精益之路不是一帆风顺的,原因在于许多原有的企业文化、管理系统及人员习惯不可能马上适应精益的理念。以下是我们在实施精益改善过程中的体会:

一、推崇改善文化。
许多员工甚至包括一些基层管理人员都在问这样一个问题:PHILIPS已经是世界上最好的品牌,产品品质也被广为肯定,我们还有改善的必要吗?的确,在一个大多数人都认为自己是世界或行业第一的环境下搞改善的确不是一件简单的事情。但精益生产的理念告诉我们,世界上没有最好,只有更好。建立改善文化并强化是精益之旅的第一步,没有改善文化的企业是不可能推行精益生产的。
因此,我们精益之旅的第一步是建立专职的改善小组,以此来推动生产改善。在改善小组的建立及工作开展方面,我们强调了以下几点:1.人员最好来自生产现场,有丰富的现场经验和较大的改善热情;2.有明确的工作目标及要求,如改善质量及改善数量等;3.人员要经过培训,要能发现生产过程中的浪费因素;4.每周回顾改善成果及推广改善结果。
在生产现场的改善活动中,专职改善小组的成效大大超出原来预期。在成立的第一周就取得80余项关于品质效率、成本节约及5S等现场改善成果,其中就有以前我们自以为不可能改善的一些难点,值得一提的是,这些改善基本上均不需较大的投资。
在改善活动推广时,改善小组重点对“降低生产切换时间”做了专项改善。在专业方法的指导下,我们找出了主要影响因素及改善措施,通过培训贯彻落实,用员工技能竞赛检验改善成果。最后,在没有增加任何投资成本的情况下,生产切换时间降低了50%。

二、确定精益改善的阶段目标及范围。
任何企业尤其是知名大公司都有其自身的特点和一套管理系统,改善活动不能对目前正常的经营活动造成较大的冲击。实际上精益生产也不可能一步到位,必须分阶段进行。针对PHILIPS的实际情况,我们对精益之旅做了以下规划:
第一步,针对目前库存压力较突出的自产胶件供应,实施JIT改善,降低WIP (Working in process,即在制品)30%。第二步,针对所有胶件供应实施JIT改善。第三步,对所有零件供应实施JIT改善(包括五金包装等)。第四步,对整个供应链实施JIT改善。
2008年是我们真正走精益之路的第一年,我们今年的改善目标是:借用JIT的方法及工具,摸索出一套适合于自己企业实际状况的看板系统,为长期的精益之旅总结经验;针对内部“注塑成型生产部”的WIP进行改善,争取在2007年的基础上降低30%。

三、看板系统的设计必须与现实相结合。
看板系统的设计有许多现有理论和公式可以借鉴,但是对一个从来没有真正用过看板的公司来说,如果没有设身处地的考虑自身所处的环境,仅仅依靠书本知识或者培训的指导,就可能会出现两种结果:一是供应链出现灾难性的后果,同时大家对精益生产失去信心;二是库存量不仅未降低,反而比改善前高。
一个完善的看板系统除了要考虑客户的需求节拍外,还需兼顾生产硬件和软件的实际状况。生产硬件主要指机器设备及工具的可靠性及数量;软件是指生产切换速度、事故发生时的反应速度、个人修正能力及运作成本等,当然也包括客户自身状况不正常时系统的弹性能力等因素。
经过半年的试运行及持续调整完善,目前的看板系统清楚地告诉我们:WIP在目前的营运状况下可以降低,降低幅度在30%~70%之间(我们已取得了大于30%的WIP节省),也可以从看板系统预见改善的方向和目标。

四、经验教训。
将近一年的JIT实践获得许多的经验教训,总结如下:第一,精益之旅需要勇气。如果想等待条件成熟时再推动,那你可能永远都不会上路。任何时候任何地方都有或多或少的困难一时难以解决,只要你行动起来,总有方案可寻。第二,精益之旅不要独行。精益生产必须生长于全民改善活动的土壤之中。再好的系统如果没有相应部门的配合与支持,都很难走远,全民参与改善活动是达成长远目标的保证。目前,我们已开始站在长远目标的角度重新审视这一基础工作。
以上两点是我们在迈出精益生产第一步过程中的一点体会,前面的道路上还有许多挑战等待着我们,也希望搞精益生产的同志们互相学习,共同进步。

 

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