特别策划

一线案例

制造智慧

制造精英

来自丰田

好书推荐
体系与工具
电子期刊索引

制造智慧

卓制第九届TWI大奖峰会案例——TWI在通力(KONE)的应用

文章类别:特别策划 |电子期刊号:2017年第4期总第65期

在推动制造业发展的道路上,我们始终坚持着卓越运营的理念,不忘初心。

TWI大奖峰会(TWI Summit)是卓制公司一年一度的面向众多制造型企业推行TWI、分享TWI实施成果的大型会议,同时也会请在TWI上取得卓越成果的优秀企业分享他们的成绩。本次TWI大奖峰会,有200多位制造型企业不同岗位的管理者莅临参与了本次峰会,共同见证了通力电梯有限公司在推行和实施TWI方面取得的卓越成绩和管理方法。

作为国内第一家与日本产业训练协会合作的机构,卓制公司已经连续九年举办了TWI大奖峰会,一路走来,我们向上千家制造型企业推行和传播了TWI的理念及其在制造业领域的重要位置。助力制造业的蓬勃发展,一直都是我们的使命,卓制公司有日产训认证的专业TWI讲师,在众多的企业内部实施并推行了TWI,创造了卓越的价值,让最优秀的组织实践经验得以积累和传承。未来的很多年里,我们将继续秉持严谨的态度和专业的视角,为更多的制造型企业提供最佳的解决方案。

了解通力

  • 通力电梯成立于1910年,距今已经有100多年历史,总部设于芬兰赫尔辛基。
  • 2016年,通力的年净销售额达到88亿欧元,拥有近52,000名员工,公司B类股票在芬兰赫尔辛基纳斯达克交易所上市。
  • 1996年在中国投资建厂,通力在中国的总部位于上海,生产基地位于苏州,在全国的人数已超过16000人、有51家分公司、450个服务站、设备在保数量24万台,有专门的团队在全球各地调研和评估。
  • 通力的使命是为城市生活缔造更加完美的客流体验。作为全球电梯和自动扶梯行业的领先者,通力为客户提供电梯、扶梯及自动门产品,并为维保和更新改造业务提供解决方案,为建筑的整个生命周期增添价值。随着建筑越来越高、越来越智能,通力致力于为人们创造安全、便捷、可靠的客流体验。
  • 通力在全球超过60个国家开展业务,与将近80个国家的经销商合作。通力人每天要走访7万台在保电梯、签订四五百个订单、服务40万名客户、交付450台电梯,每天有近110万台通力电梯在全世界的高楼大厦中运行。通力一天的日常可以用On the way来形容,为全球提供优质的产品和服务,通力人一直在路上。

We make cities better places to live.
我们让城市成为人类更好的居所。

TWI在通力(KONE)的应用

通力电梯有限公司
演讲者:袁巨雁(Flora Yuan培训及发展经理

在卓制第九届TWI大奖峰会上,通力电梯有限公司受邀在现场跟两百多位制造业同仁分享了通力在推行TWI后所取得的一系列成果。通过卓制公司老师的辅导,针对通力一线班组长系统的TWI管理技能培训,为KONE培养、打造卓越优秀的内部管理人才奠定了坚实的基础。

丰田公司总裁(丰田章男)曾说过,丰田生产模式中最重要的基础是TWI。美国著名精益生产大师也曾说过企业有TWI不一定能实现精益生产,但没有TWI一定做不到精益生产。可见TWI在先进制造业的生产管理中重要的基础地位,它的基础理念是“技能必须通过练习才能掌握”。TWI课程中往往安排大量实例练习,在理论课程中穿插实际练习来启发新的课题,帮助学员巩固技能,加深理解,学会运用。使其在今后的工作中,更好的做好一线管理,提升生产效率,提高产品品质,为公司创造更多的价值。

项目背景
通力昆山工厂有4个车间,最大规模的有600人。大部分的一线主管、班组长是从一线员工提拔上来的, 他们自我管理和绩效都优秀, 可是当他们带一个团队的时候, 往往对角色和职责的认知需要提高。面对新生代的员工,如何建立良好的人际关系是一个巨大的挑战,一线主管掌握 沟通、辅导、激励技巧都急待提高。电梯行业属于特殊设备制造行业,工作负荷大、作业复杂度高、涉及安全、非标作业,新的一线员工绝大部分都没有相关经验,一线班组长更加需要提升问题解决能力和改善工具的应用能力。

推行TWI前存在的现象和问题:

  •  新的一线班组长需要角色的快速转换
  •  沟通和辅导的技巧需要提升
  •  缺乏激励员工的方式方法
  •  需要提升问题解决和改善工具应用的能力
  •  如何建立和团队成员的良好关系

工作实践中常见的问题:

  • 任务缺少明确的责任人
  • 任务不够具体和明确的时间
  • 缺少时间的长期统计和数据分析
  • 难以衡量实际的成果

具体现状的掌握
对学员和上司的问卷调查作部分展示

学员的问卷汇总

学员上司的问卷汇总

对问题 27 的选项作一个简单的说明:
A、上司提前预见,妥善解决 
B、上司一旦有出现问题的苗子,就立刻主动解决 
C、对于下属反映的问题能及时解决 
D、上司反应迟钝,等问题爆发才处理

改善过程

  • 对现状进行量化
  • 将工作关系实践和具体的改善项目相结合
  • 记录工作关系具体的实践内容
  • 定期回顾和指导
  • 制定明确的目标
  • 有最终的汇报和考核

强调将工作关系的实践和具体的改善项目相结合,这样才能方便衡量和跟进

项目展示

JI/JR的案例
员工岗位技能教导方式优化
  — VS CEP 周海亮:培训主管

该电气工厂目前有200多人,其中一线主管占90%。左图:根据质量部门的统计,2015年不返工的总数量是3574,由于人为因素的数量是1541,占比40.6%。右图:在1541件数量中,由新员工导致的比例是31.1%。根据TWI的精神,我们得出以下结论:
1、班组领班随意指派老员工教导新员工。
原因分析:未指定教导员,缺乏承担责任的意愿
2、老员工在教导新员工时根据自己的理解程度进行教导。
原因分析:缺乏正规教导培训
3、教导时大多数老员工不会结合相关材料进行教导,仅仅将其教会即可。
原因分析:作业指导书与实际操作有差异

强调事先采取措施,指导新员工是一项相对“额外的”工作,提高老员工的意愿是这项工作的基础。根据卓制公司老师的指导,知晓了建立良好人际关系的四大要诀:

  1. 要告诉部属工作情形如何
  2. 表现好时要及时表扬
  3. 对部属有影响的变动要事先通知
  4. 充分发挥部属的能力

实施过程
定义技能等级标准

工作指导四阶段法培训

通力的培训都是手把手教授的形式(指导员带新员工),截止2016年底已培训合格人数:30人(10个班组,平均每班组3人)
岗位覆盖率:100%

  • 新员工基础岗位技能培训区建立
  • 此项目作为后续持续改进,2017年开始创建,
  • 截止4月底,共设立6大模块:装配区、模块区、接线区、测试区、做线区、包装区
  • 后续会再增加三个区:PA扫描区、仓库配料区、理论培训区。

成果展示

  1. 截止2016年底高技能工人员达到30人,10个班组平均每个班组3个人。
  2. 岗位覆盖率达到100%

检查

通过推行TWI一年后,新员工因素由450个变为103个,这样占比就降低了77.6%,2016年由于新员工导致的差错率大幅度降低。

 

项目展示二
JM/JI的案例

TM140安装效率提升
  — VS CES 张涛生产主管

经过长期的观察和在生产线上的管理经验发现,前三个工段要进行效率的提升,从10-30的安装时间是3个小时,经过5个月的观察分析一直到新的落地实施,前三个工段的安装由120个小时降到83.2小时,其实在做项目演示的时候TWI已经落地化了。

  1. 工序10-30安装时间=7200min
  2. 针对工序10-30进行改善,提高效率.
  3. 计划对工序10-30安装时间进行平衡,降低安装时间

其中,工序10-30安装时间不平衡造成工序30安装时间过多,人员安排不均衡.

用鱼骨图人、机、物、料,来形象的分析三个工段,红色区域表示要从这方面着手来改善提升。许多的原因中针对关键的原因,涵盖了工作改善、工作指导等内容。

部分项目成果汇总

TWI实践的感悟

  • 意识与你角色转变 – 从自我卓越到团队的卓越
  • 提升了沟通和辅导激励等的技巧,通过JR让员工愉快地接受变化的作业- 保持良好的人际关系
  • 通过PDCA 和SDCA的过程- 改善工具在现场落和应用
  • 通过JM对作业进行改善,然后对改善后的作业开展标准化活
  • TWI理念在通力的持续推广
  1. 内部定期举行TWI学员交流分享会,通过发表经验、交换意见、共同讨论来进行持续转化改进;
  2. 公司杂志、宣传册子、现场及公共看板上登载共享TWI训练项目的利用情况、效果实例、问题点、参考资料等方法。

编者感言
不积跬步,无以至千里。TWI工具的运用绝非一朝一夕就能完成的,而是长久的演练和实施才能见到最佳效果。TWI并不是万能药,但它是奠定各种各样训练培训的基础,在这个基础之上,可以展开各种新的尝试。实际上,奠定了丰田生产方式基础的就是TWI。丰田在此之上创造了它的生产方式,如果仅从表层上来模仿的话,往往都是失败的,因为他们没有掌握作为基础的TWI。

而在中国,现在仍处于从“制造大国”向“制造强国”转型的关键时期,人员流动率相当的高,怎样把一些实际的作业技能准确无误地从老员工传递到新员工,这个转换过程需要一个非常合理、精确度非常高的平台,而卓制的TWI培训和辅导就是非常好的这么一个平台。
-----上海卓制商务咨询有限公司

Back to top

 

联系我们 新闻中心 人才招聘 法律声明 站点地图