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“现场”是唯一的阵地

本刊记者 周越
文章类别:制造智慧 |电子期刊号: 2009年第9期

东软飞利浦医疗设备系统有限公司,是飞利浦集团与东软医疗系统有限责任公司合作成立的一家公司。飞利浦集团的pms公司在诊断成像系统方面具有着全球声誉。东软公司则是中国最大的软件公司。双方的合作意味着对中国医疗行业的重大推进。

该公司成立于2004年,集生产与研发一体,包括CT,MR,GXR,US四大医疗影像设备;主要产品供东软医疗和飞利浦医疗在中国和国际市场销售。

“现场”是唯一的阵地。东软飞利浦对认为是已经无法再提高的作业,再进一步优化,充分利用了TWI-JM去除,合并,重组,简化的方法,完成了对CT设备中某一工序的改善。“从精益的整体战略到具体的改善战役、战术都体现了精益经营理念。” 这是TWI评委授予东软飞利浦“最佳改善奖”的评语。

根据东软飞利浦的生产经理冯亚凡的介绍,在整体改善后,工厂取得了搬运距离缩短9.18%,物流次数减少60 %,LT节约45%的效果。通过这一案例清楚有效的展示了TWI-JM的魅力。

案例分享:

高压电源是ct机的重要组成部分。

高压电源的整体制造流程如下:
分为 线扎,装配,调试,拷机,包装五个过程。
在线扎过程中需要制造线缆和线圈;装配过程中要装配板载高压和高频高压;随后要在特殊仪器上对板载高压和高频高压进行调试;最后进入拷机和包装环节。

在经过工程师仔细测验后发现,在从线扎环节到装配环节之间存在着可以节省的空间。
此外,工人们从装配开始到安全测试,拷机,包装,最终进入库房,中间需要搬运20次,来回运输604米,对于每件45公斤的产品来说,这意味着消耗了巨大的劳动力。

这时,工厂开始采用5w1h的方法寻找解决思路:有没有可能通过取消,合并,重排,简化这四种方法来改善整体的制造步骤呢?

最终发现了四个改善点:
从线扎,这一制作部件环节开始,拉动原料;
在调试环节可以采用 移动平台或者调整调试间,或者使用铅箱代替调试间三种方式来减少耗费时间。
在拷机环节,使用自动软件,减少工作时间;
包装入库之前,采用ct拉动。

其中最主要的就是在调试环节的处理。工程师分析了三种方式的各自利弊:
如果使用移动平台,则会完全废除现有的拷机平台,并且降低搬运车的利用率。

如果调换调试间,则会减少移动距离,但是需要牵涉到调试间的配电系统,研发人员也需要来回奔波。

如果使用铅箱,则可以在装配现场测试,最终减少运输距离和搬运次数。

最后工厂选择了使用铅箱代替调试间,并成功地减少了45.1%的劳动力时间,直接降低了生产成本。

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